Andon Display System – Dalam sistem yang dibangun oleh sebuah Lean Manufacturing, Andon adalah sistem peringatan dengan format visual dan suara yang dipasang di pabrik untuk menandakan adanya masalah dalam rantai produksi. Istilah ini berasal dari Jepang dan sistem ini digunakan untuk pertama kalinya di Toyota. Andon dapat diaktifkan secara otomatis atau manual untuk memastikan manajemen waktu henti produksi yang lebih baik.
Lean Manufacturing: Apa Itu?
Andon adalah bagian dari Lean Manufacturing. Penting untuk memahami alasannya untuk sepenuhnya mengungkapkan semua kemungkinan sistem Andon. Lean Manufacturing adalah tentang menghilangkan masalah di sepanjang jalur produksi. Masalah tersebut bisa membuang-buang waktu, stok atau kapasitas. Dengan Andon Board Display ini memungkinkan perusahaan untuk mengelola sumber daya dengan lebih baik untuk produktivitas yang lebih baik. Dengan cara ini, menggunakan Andon System, Lean Manufacturing akan menghilangkan 7 sumber masalah seperti:
- Transportasi: Limbah yang terkait dengan transportasi peralatan dan transfer informasi.
- Inventaris: Ruang yang terkait dengan konservasi stok dan sumber daya yang terlibat dalam pengelolaannya.
- Gerak: Pergerakan produk dan pergerakan operator.
- Menunggu: Waktu tunggu peralatan, keputusan atau akhir siklus mesin.
- Overprocessing: Prosesnya terlalu rumit.
- Overproduksi: Ini adalah limbah terburuk karena melibatkan Muda lainnya.
- Cacat: Produk berkualitas buruk dan tindakan yang diperlukan untuk daur ulang mereka.
Baca Juga: Jual Andon Board Systems di Bandung yang Paling Dicari
Definisi Andon dan Manfaat Sistem Andon
Sangat sederhana, kita dapat mendefinisikan Andon sebagai alat visual yang dapat dengan mudah menampilkan anomali di workstation. Sistem manajemen visual dari Andon Board Dispaly membawa banyak manfaat bagi industri. Berikut ini beberapa di antaranya:
- Penghematan waktu yang signifikan: tampilan visual akan adanya masalah memberikan pemahaman yang lebih baik tentang situasi dengan mengurangi masalah yang terlibat dalam mencari informasi atau gangguan yang terlibat dalam penutupan jalur produksi.
- Pengurangan biaya: karena dalam pabrik waktu adalah uang, pengurangan waktu yang hilang dapat mengurangi biaya produksi yang disebabkan oleh downtime yang tidak direncanakan.
- Komunikasi yang lebih baik: industri masa depan dicirikan oleh konektivitas berbagai pelaku yang bertukar informasi dan data secara real-time. Dengan demikian, tampilan visual atau suara menyediakan aliran komunikasi internal yang lebih baik antara berbagai pemangku kepentingan.
- Kontrol yang lebih baik: Dengan mengantisipasi masalah, Andon memungkinkan tim pemeliharaan dan manajemen memiliki kendali lebih besar atas rantai produksi.
- Pengumpulan informasi: untuk mengembangkan sistem manajemen yang efektif, informasi tentang berfungsinya rantai produksi harus beralih dari level terendah hierarki organisasi ke posisi pengambilan keputusan. Dengan cara ini, mereka akan memiliki visibilitas dan pemahaman yang lebih baik tentang berfungsinya rantai produksi.
Peningkatan Berkelanjutan Dan Keunggulan Operasional
Keunggulan operasional menyatukan semua prosedur untuk perbaikan berkelanjutan. Itu adalah manajemen lean, Theory Of Constraints (TOC), metode lincah dan pengembangan pribadi. Bahkan, operasi ini bertujuan untuk meningkatkan kesejahteraan berbagai peran di dalam pabrik dan kondisi kerja di dalamnya. Dan pada akhirnya mencapai kinerja yang lebih tinggi.
Andon berada di jantung sebuah proses produksi dari pendekatan ini, karena membuka pintu ke berbagai pendekatan perbaikan berkelanjutan yang bertujuan untuk mengoptimalkan kinerja pabrik di semua tingkatan.
Instruksi Kerja Digital dan Andon
Jelas untuk mengatakan bahwa Andon memiliki tempat penting dalam industri yang terhubung. Ditambah dengan instruksi kerja digital, operator sekarang memiliki semua alat untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi mereka. Dan Batara Elektrindo menyediakan semua kemudahan untuk Anda yang ingin mengupgrade sistem produksi Anda. Untuk informasi lebih lanjut Anda dapat klik di sini.